Đi ngang qua bất kỳ sàn gia công bận rộn nào và cuối cùng bạn sẽ nghe thấy nó. Tiếng tách sắc bén và đắt tiền của một cái vòi bị hỏng. Những mảnh vụn chất thành đống. Lịch trình sản xuất bị trượt. Quá trình trích xuất công cụ thủ công cực kỳ khó chịu bắt đầu. Những cơn ác mộng ở xưởng này thường xuất phát từ sự không phù hợp cơ bản giữa khả năng cơ khí của máy và các yêu cầu cắt ren cụ thể của công việc. Đẩy trục xoay vượt quá giới hạn mô-men xoắn cấp thấp của nó và dụng cụ sẽ liên kết. Kết quả tất yếu là phế liệu.

Để giải quyết vấn đề này, các nhà sản xuất hiện đại chuyển sang sử dụng các chuyên gia tâm vòi khoan . Đây là một thiết bị rất linh hoạt được thiết kế như một giải pháp tối ưu cho việc tạo lỗ chính xác, tốc độ cao. Không giống như các máy nghiền hạng nặng truyền thống được chế tạo nghiêm ngặt cho lực mạnh, những máy này được thiết kế để tối đa hóa công suất cho các kích cỡ ren cụ thể. Hiểu chính xác lực quay mà những máy này có thể xử lý là chìa khóa tuyệt đối để tối ưu hóa quá trình sản xuất, kéo dài tuổi thọ dụng cụ và bảo vệ tỷ suất lợi nhuận của bạn.

Bài học chính

• Công suất mô-men xoắn thay đổi tùy theo trục chính: Mẫu BT30 hoặc BBT30 tiêu chuẩn thoải mái xử lý taro liên tục lên đến M16 bằng hợp kim nhôm và M12 bằng thép nhẹ. Cấu hình mô-men xoắn cao nâng cao thậm chí còn đẩy những ranh giới này đi xa hơn.

• Đồng bộ hóa là bắt buộc: Công nghệ cấp liệu đồng bộ hiện đại khóa điện tử chuyển động quay của trục chính với tốc độ tiến dao của trục Z. Độ chính xác này làm giảm đáng kể ứng suất xoắn và ngăn ngừa hiện tượng vỡ taro nghiêm trọng.

• Vấn đề về Vật liệu và Hình học: Mô-men xoắn chính xác cần có được quyết định chủ yếu bởi độ cứng của vật liệu phôi, bước ren và hình dạng taro. Vòi hình dạng đòi hỏi nhiều năng lượng hơn đáng kể so với vòi cắt truyền thống.

• Tốc độ so với công suất: Máy nghiền hạng nặng tiêu chuẩn mang lại mô-men xoắn thô cao hơn cho việc cắt ren đường kính lớn. Tuy nhiên, máy tarô chuyên dụng mang lại khả năng tăng tốc vượt trội, đảo chiều trục chính nhanh và tiết kiệm năng lượng cho các sợi vừa và nhỏ.

Trung tâm khai thác khoan là gì và tại sao mô-men xoắn lại quan trọng

Trung tâm khoan taro là một máy CNC nhẹ, chuyên dụng cao được thiết kế đặc biệt cho các hoạt động tạo lỗ, ren và phay từ nhẹ đến trung bình nhanh chóng. Thường được trang bị trục tiếp xúc kép BT30 hoặc BBT30, những máy này được thiết kế với các bộ phận có quán tính thấp. Cấu hình động học này cho phép trục chính tăng tốc đến vòng/phút tối đa và dừng hoàn toàn chỉ trong một phần của giây.

Sự phát triển của thiết bị này bắt nguồn trực tiếp từ những hạn chế cơ học của máy nghiền đứng truyền thống. Các máy phay tiêu chuẩn có khung gang lớn và trục xoay BT40 hoặc BT50 nặng được thiết kế để hấp thụ các rung động phay nghiêm trọng. Chúng sở hữu mô-men xoắn cực lớn liên tục. Tuy nhiên, quán tính cao khiến chúng hoạt động chậm chạp trong các chu kỳ khởi động-dừng-ngược thường xuyên cần thiết để khai thác hàng trăm lỗ. Trung tâm khai thác ưu tiên khả năng tăng tốc bùng nổ. Các mẫu máy cao cấp thường có khả năng tăng tốc vượt quá 1,5G và thực hiện thay đổi công cụ trong vòng chưa đầy 1,2 giây.

Hiểu các giới hạn mô-men xoắn trong bối cảnh này là một yêu cầu kỹ thuật quan trọng. Mô-men xoắn là lực quay được cung cấp bởi động cơ trục chính. Nếu máy thiếu tiếng rít cấp thấp cần thiết cho sự kết hợp vật liệu và kích thước taro cụ thể, trục xoay sẽ dừng ở đường cắt giữa. Dụng cụ sẽ chộp vào bên trong phôi. Ngược lại, giả sử bạn luôn cần một cỗ máy có mô-men xoắn cực lớn để tạo các lỗ M8 bằng nhôm sẽ dẫn đến việc mua thiết bị quá khổ. Điều này dẫn đến lãng phí không gian sàn, tiêu thụ điện năng cao hơn và thời gian chu kỳ chậm hơn đáng kể.

Hiểu mô-men xoắn khai thác trong khoan và gia công CNC

Để đánh giá chính xác các thông số kỹ thuật của máy, người lập trình và người vận hành phải nắm bắt được nguyên lý vật lý cơ bản của việc tạo luồng. Trong quá trình phức tạp Trình tự khoan và ren cnc , mô-men xoắn taro đề cập đến lực quay cần thiết để dẫn động dụng cụ xuyên qua lỗ khoan trước. Lực này phải tích cực khắc phục độ bền cắt của vật liệu phôi cùng với lực ma sát mạnh được tạo ra giữa sườn dụng cụ và bộ phận.

Hơn nữa, mô-men xoắn không bao giờ là một thước đo cố định trong chu trình gia công. Với tư cách là kỹ sư, chúng ta phải tính đến những đột biến mô-men xoắn nghiêm trọng xảy ra tại những thời điểm rất cụ thể. Sự tăng đột biến quan trọng nhất xảy ra ở dưới cùng của một lỗ mù. Trục xoay phải giảm tốc nhanh chóng về 0, đảo hướng và tăng tốc lùi để rút vòi ra. Trong quá trình đảo chiều tức thời này, máy phải khắc phục cả lực cản cơ học của phoi được đóng gói và quán tính vật lý của chính động cơ trục chính.

Loại vòi cụ thể được sử dụng cũng làm thay đổi cơ bản phương trình mômen xoắn. Mũi cắt có các rãnh cắt sắc bén giúp cắt vật liệu đi để tạo thành biên dạng ren. Bởi vì chúng loại bỏ vật liệu ở dạng phoi nên chúng tạo ra lực cản cắt thấp hơn và yêu cầu mô-men xoắn ít hơn đáng kể. Vòi tạo hình hoặc vòi cuộn, gia công nguội kim loại thay vì cắt. Chúng dịch chuyển vật liệu rắn ra bên ngoài để tạo thành sợi. Vì không có vật liệu nào được sơ tán nên lực ma sát và lực dịch chuyển là rất lớn. Việc gia công ren dạng thường yêu cầu mô-men xoắn lớn hơn từ 50 đến 100 phần trăm so với việc gia công cắt ren cho cùng một kích thước ren.

Chính xác thì các trung tâm khai thác lỗ khoan xử lý mô-men xoắn tarô như thế nào?

Công suất mô-men xoắn của bất kỳ máy nào đều gắn trực tiếp với thông số kỹ thuật của động cơ trục chính, cơ cấu truyền động và đường cong công suất đầu ra liên tục. Trục xoay BT30 hoặc BBT30 tiêu chuẩn thường có mức mô-men xoắn liên tục nằm trong khoảng từ 15 Nm đến 35 Nm. Mô-men xoắn cực đại có thể được duy trì trong thời gian ngắn thường đạt tới 50 Nm hoặc hơn tùy thuộc vào kích thước mô tơ servo.

Trong môi trường sản xuất thực tế, điều này dẫn đến những hạn chế về kích thước ren cụ thể. Các mẫu hiệu suất cao, như những mẫu có trục truyền động trực tiếp 20.000 vòng/phút và ổ chứa 21 công cụ trợ động, được tối ưu hóa cho các phạm vi cụ thể. Bảng dưới đây phác thảo công suất khai thác tối đa được chấp nhận chung cho máy côn 30 tiêu chuẩn.

Lưu ý: Những giá trị này là ước tính thực nghiệm. Giới hạn thực tế phụ thuộc nhiều vào bước ren, áp suất chất làm mát và đường cong động cơ trục chính cụ thể của thiết bị.

Bởi vì các thao tác taro ren thường xảy ra ở tốc độ trục chính thấp hơn, thường từ 500 đến 2.000 vòng/phút, số liệu quan trọng là mô-men xoắn tốc độ cơ bản của máy. Một máy chất lượng cao sẽ duy trì đường cong mô-men xoắn phẳng, ổn định ở những tốc độ thấp hơn này. Điều này đảm bảo trục xoay không bị dừng khi dụng cụ cắn vào vật liệu.

Các yếu tố chính ảnh hưởng đến yêu cầu mô-men xoắn khai thác của bạn

Việc xác định xem một máy cụ thể có thể xử lý quá trình sản xuất của bạn hay không đòi hỏi phải phân tích các biến số tạo ra lực cản cắt. Mô-men xoắn dao động đáng kể dựa trên một số yếu tố kỹ thuật tại xưởng.

Độ cứng vật liệu phôi và lực cắt cụ thể

Các đặc tính vật lý của phôi quyết định lực quay cơ bản cần thiết. Các kỹ sư sử dụng một thước đo gọi là Lực cắt riêng, hay Kc, để tính toán điều này. Các vật liệu mềm, không chứa sắt như nhôm đúc khuôn hoặc đồng thau có giá trị Kc thấp. Chúng dễ dàng cắt và tạo ra tải trọng trục chính tối thiểu. Các hợp kim cứng như Thép không gỉ 316 có xu hướng cứng lại trong quá trình gia công. Khi vòi vào khớp, điện trở của vật liệu tăng theo cấp số nhân. Điều này đòi hỏi mô-men xoắn cực đại ở mức thấp nhất từ ​​động cơ.

Nhấn vào Kích thước và Cao độ của Chủ đề

Mối quan hệ toán học giữa đường kính ren và mômen xoắn là hàm mũ chứ không phải tuyến tính. Vận hành vòi M12 đòi hỏi mô-men xoắn gấp đôi đáng kể so với vòi M6. Bước ren tác động đến khối lượng vật liệu được loại bỏ trên mỗi vòng quay. Các nốt thô sẽ ăn sâu hơn vào kim loại. Chúng tạo ra các chip lớn hơn và đòi hỏi lực quay lớn hơn đáng kể so với các sợi bước nhỏ có cùng đường kính.

Độ sâu lỗ và thoát phoi

Việc khai thác lỗ sâu gây ra ma sát nghiêm trọng vào phương trình. Điều này xảy ra khi độ sâu ren vượt quá 2,5 lần đường kính dụng cụ. Khi dụng cụ lao xuống sâu hơn, phoi phải di chuyển xa hơn lên các rãnh để thoát ra ngoài. Nếu phoi nén chặt vào các rãnh, lực ma sát hướng tâm lên thành lỗ sẽ tăng đột biến. Điều này gây ra sự đột biến lớn về mô-men xoắn. Để giảm thiểu tải trọng nguy hiểm này, các lập trình viên sử dụng chu trình gõ nhẹ trong đó công cụ rút dần dần để phá vỡ và loại bỏ phoi.

Chất làm mát và bôi trơn

Ma sát là kẻ thù cuối cùng của việc quản lý mô-men xoắn. Việc sử dụng chất lỏng cắt chất lượng cao làm giảm đáng kể hệ số ma sát giữa các cạnh của dụng cụ và phôi. Gia công hiện đại sử dụng hệ thống làm mát xuyên trục chính. Các hệ thống này phun chất lỏng áp suất cao trực tiếp qua tâm của dụng cụ. Điều này bôi trơn các lưỡi cắt và đẩy phoi ra khỏi các lỗ mù một cách mạnh mẽ, giữ cho yêu cầu mô-men xoắn ổn định trong toàn bộ chu trình.

Dụng cụ mài mòn và hình học

Một mũi khoan sắc như dao cạo hoàn toàn mới cắt xuyên qua vật liệu một cách hiệu quả. Khi các cạnh cắt bị cùn do sử dụng liên tục, dụng cụ bắt đầu chà xát và đẩy vật liệu thay vì cắt sạch. Hành động cọ xát này làm tăng đáng kể lực cắt cần thiết. Một vòi bị cùn có thể dễ dàng tăng gấp đôi tải mô-men xoắn lên trục chính. Giám sát đồng hồ đo tải trục chính là điều cần thiết. Mô-men xoắn tăng không giải thích được thường cho thấy dụng cụ đã hết tuổi thọ sử dụng.

Xu hướng của ngành: Sự thay đổi hướng tới trục chính có mô-men xoắn cao, quán tính thấp

Bối cảnh sản xuất đang phát triển nhanh chóng. Sự thay đổi này được thúc đẩy chủ yếu bởi quá trình chuyển đổi ô tô sang Xe điện và sự mở rộng toàn cầu của viễn thông 5G. Những ngành công nghiệp này đòi hỏi hàng triệu bộ phận nhẹ được làm từ nhôm và magie đúc khuôn. Họ yêu cầu tốc độ tạo lỗ chưa từng có. Do đó, dữ liệu ngành cho thấy một xu hướng khác biệt. Các nhà chế tạo máy đang rời xa các hệ thống truyền động bằng đai truyền thống để chuyển sang sử dụng các trục truyền động trực tiếp tiên tiến.

Những động cơ truyền động trực tiếp hiện đại này được thiết kế để loại bỏ phản ứng cơ học. Quan trọng hơn, chúng mang lại đường cong mô-men xoắn phẳng hơn nhiều ở tốc độ RPM thấp hơn. Bước nhảy vọt về công nghệ này cho phép các xưởng duy trì khả năng tăng tốc nhanh như chớp cần thiết trong thời gian chu kỳ ngắn trong khi vẫn cung cấp đủ tiếng ồn ở mức thấp để khai thác các hợp kim mới nổi cứng hơn. Bằng cách thu hẹp khoảng cách giữa tốc độ và sức mạnh, các máy móc nhỏ gọn ngày nay đang thực hiện thành công các nhiệm vụ về thiết bị y tế và hàng không vũ trụ mà trước đây chỉ dành cho các thiết bị nặng hơn, chậm hơn nhiều.

Vai trò quan trọng của việc khai thác cứng nhắc trong quản lý mô-men xoắn

Trong sản xuất số lượng lớn hiện đại, việc thực hiện khai thác cứng nhắc là một tính năng không thể thương lượng. Quá trình này, còn được gọi là khai thác nguồn cấp dữ liệu đồng bộ, xảy ra khi bộ điều khiển CNC của máy sử dụng bộ mã hóa có độ phân giải cao. Nó đồng bộ hóa hoàn hảo góc quay của trục chính với bước tiến tuyến tính của trục Z. Đối với mỗi vòng quay của trục chính, trục Z tiến lên chính xác một bước ren.

Trước sự ra đời của công nghệ mạnh mẽ này, các thiết bị cũ đã gặp phải tình trạng phản ứng servo có độ trễ rất nhỏ. Để tránh dụng cụ bị rách ren hoặc gãy do lỗi đồng bộ hóa, người vận hành buộc phải sử dụng đầu giữ tarô nổi nén căng. Những giá đỡ này chứa các lò xo bên trong cho phép dụng cụ kéo ra hoặc ấn vào một cách vật lý, bù đắp cho độ trễ cơ học của máy.

Công nghệ cấp liệu đồng bộ giúp loại bỏ sự cần thiết của đầu cặp nổi. Giờ đây, các công cụ có thể được kẹp chắc chắn trong các ống kẹp đặc hoặc đầu cặp có thể co lại. Bằng cách duy trì sự đồng bộ hóa hoàn hảo, nó ngăn chặn lực đẩy hoặc kéo dọc trục chuyển thành mô-men xoắn hướng tâm quá mức. Khả năng điều khiển chính xác này giúp loại bỏ các xung mô-men xoắn do liên kết cơ học gây ra, kéo dài tuổi thọ dụng cụ lên tới 100% và cho phép máy thực hiện các chu trình cắt ren một cách an toàn ở tốc độ RPM cao hơn đáng kể.

Trung tâm khai thác lỗ khoan so với Trung tâm gia công tiêu chuẩn: Bạn cần loại nào?

Lựa chọn giữa việc đầu tư vào một máy ta-rô nhanh nhẹn hoặc một máy mạnh mẽ, chịu tải nặng trung tâm gia công yêu cầu phân tích nghiêm ngặt về các tắc nghẽn sản xuất chính của cửa hàng bạn. Cả hai đều là những máy phay CNC có khả năng hoạt động tốt, nhưng thiết kế động học của chúng phục vụ các mục đích vận hành hoàn toàn khác nhau.

Hạng nặng: Tiêu chuẩn VMC BT40 hoặc BT50
Một máy nghiền đứng tiêu chuẩn được chế tạo cho lực mạnh. Được trang bị các đường ray dạng hộp hạng nặng hoặc dẫn hướng tuyến tính lớn và động cơ trục chính lớn, những máy này dễ dàng tạo ra mô-men xoắn trên 100 Nm. Chúng là lựa chọn chính xác nếu các hoạt động chính của bạn liên quan đến việc loại bỏ vật liệu nặng, như phay mặt khối thép hoặc khai thác các lỗ có đường kính lớn M20 trở lên trong kim loại màu. Sự đánh đổi là tốc độ. Trục xoay nặng cần nhiều thời gian hơn để tăng tốc và việc thay dao thường tiêu tốn từ 3 đến 5 giây.

Sprinter: Trung tâm khai thác khoan BT30 hoặc BBT30
Thiết bị này được tối ưu hóa để sản xuất khối lượng lớn, thời gian chu kỳ thấp. Mặc dù mô-men xoắn cực đại của nó thấp hơn nhưng tính linh hoạt của nó là không gì sánh bằng. Thay đổi công cụ xảy ra trong khoảng 1,2 giây. Trục xoay có thể nhảy từ 0 lên 10.000 vòng/phút trong một phần nghìn giây. Nếu các bộ phận của bạn yêu cầu hàng chục lỗ khoan và taro nhỏ, chẳng hạn như bộ tản nhiệt điện tử hoặc vỏ ô tô, thì thời gian chu kỳ tiết kiệm được sẽ lớn hơn đáng kể so với công suất mô-men xoắn tối đa thấp hơn.

Cách chọn thiết bị phù hợp với nhu cầu mô-men xoắn của bạn

Việc lựa chọn thiết bị phù hợp đòi hỏi phải có sự đánh giá thực tế về các tình huống sản xuất trong trường hợp xấu nhất của bạn. Đừng chỉ nhìn vào tờ rơi quảng cáo. Thực hiện theo các nguyên tắc kỹ thuật này để đảm bảo máy của bạn phù hợp với thực tế tại xưởng sản xuất của bạn.

Trước tiên, hãy xác định kích thước vòi lớn nhất, bước ren thô nhất và vật liệu cứng nhất mà bạn dự định chạy với khối lượng lớn. Sử dụng biểu đồ của nhà sản xuất dụng cụ để tính toán lực quay ước tính cần thiết cho hoạt động cụ thể đó.

Tiếp theo, hãy xem xét cẩn thận biểu đồ động cơ trục chính do người chế tạo máy cung cấp thay vì chỉ nhìn vào công suất tối đa. Mã lực đơn giản là phép tính mô-men xoắn nhân với tốc độ. Một cỗ máy có thể tự hào về mã lực cao ở tốc độ 10.000 vòng/phút nhưng hoàn toàn thiếu đường cong mô-men xoắn cấp thấp cần thiết để dẫn động vòi M12 ở tốc độ 800 vòng/phút. Đảm bảo đường cong mô-men xoắn liên tục vẫn bằng phẳng và mạnh mẽ ở phạm vi RPM thấp hơn.

Cuối cùng, hợp tác với các nhà sản xuất đáng tin cậy chế tạo máy có khung gang cứng. Hãy tìm thiết bị có trục xoay dẫn động trực tiếp tốc độ cao và ổ chứa dụng cụ được dẫn động bằng trợ lực nhanh. Khung phải có khả năng hấp thụ ứng suất xoắn mà không truyền rung động sang dụng cụ cắt.

Phần kết luận

Mặc dù máy taro chuyên dụng có thể không có lực mạnh như máy nghiền hạng nặng nhưng công suất mô-men xoắn của nó là quá đủ cho phần lớn các nhu cầu sản xuất hiện đại. Bằng cách cân bằng hoàn hảo khả năng tăng tốc ở tốc độ cao với lực quay ở mức thấp phù hợp, những máy này giảm đáng kể thời gian chu kỳ trên các bộ phận vừa và nhỏ.

Việc ghép nối động cơ trục chính phù hợp với công nghệ cấp liệu đồng bộ sẽ ngăn chặn các dụng cụ bị hỏng, loại bỏ các bộ phận bị loại bỏ và tối đa hóa lợi nhuận của xưởng. Luôn đánh giá độ cứng vật liệu cụ thể và hình dạng ren của bạn. Kiểm tra biểu đồ động cơ trục chính trước khi mua. Nếu bạn đang muốn nâng cấp hiệu quả của cửa hàng và loại bỏ tắc nghẽn khi khai thác, hãy khám phá các giải pháp CNC hiệu suất cao có sẵn tại Leyo Machinery để điều chỉnh thiết bị của bạn một cách hoàn hảo với mục tiêu sản xuất của bạn.

Câu hỏi thường gặp

Kích thước vòi tối đa mà máy BT30 tiêu chuẩn có thể xử lý là bao nhiêu?

Thông thường, máy côn 30 tiêu chuẩn có thể xử lý thoải mái tới M16 hoặc M20 trên vật liệu mềm như nhôm và lên đến M12 trên thép nhẹ. Tuy nhiên, điều này phụ thuộc rất nhiều vào đường cong mô-men xoắn của động cơ trục chính cụ thể, cho dù bạn đang sử dụng mũi taro cắt hay mũi taro định hình và bước ren chính xác.

Việc khai thác nguồn cấp dữ liệu đồng bộ có yêu cầu nhiều mô-men xoắn hơn so với việc sử dụng giá đỡ vòi nổi không?

Không, thực tế là ngược lại. Bước tiến đồng bộ tối ưu hóa quy trình cắt bằng cách kết hợp hoàn hảo bước tiến và tốc độ. Điều này giúp loại bỏ hiện tượng kéo, ràng buộc và lệch trục thường xảy ra với các đầu cặp nổi. Nó tích cực làm giảm căng thẳng cơ học không cần thiết và ngăn ngừa sự tăng vọt mô-men xoắn nguy hiểm.

Tôi có thể sử dụng tâm taro cho các nguyên công phay nhẹ không?

Đúng. Mặc dù chúng được tối ưu hóa cao để tạo lỗ nhanh nhưng về cơ bản chúng là các máy phay CNC tốc độ cao. Chúng có khả năng thực hiện các công việc phay từ nhẹ đến trung bình, phay mặt và tạo đường nét, đặc biệt là trên các vật liệu mềm hơn như nhôm và đồng thau. Người vận hành chỉ cần đảm bảo rằng chúng không vượt quá định mức mô-men xoắn liên tục trong quá trình gia công thô nặng hơn.

Làm cách nào để tính toán mô-men xoắn cần thiết cho công việc cụ thể của tôi?

Mô men xoắn phụ thuộc vào công thức kỹ thuật phức tạp liên quan đến đường kính dụng cụ, bước ren, lực cắt riêng của vật liệu và hình dạng của dụng cụ. Bởi vì tính toán thủ công rất phức tạp nên hầu hết các nhà sản xuất dụng cụ lớn đều cung cấp máy tính gia công trực tuyến miễn phí hoặc biểu đồ kỹ thuật để ước tính chính xác mô-men xoắn cần thiết dựa trên các thông số chính xác của bạn.

Tại sao máy CNC của tôi bị treo trong quá trình khai thác?

Trục chính dừng lại trong quá trình tarô khi lực cản cắt vượt quá mô-men xoắn cấp thấp có sẵn của động cơ. Điều này thường xảy ra nếu bạn đang chạy taro quá lớn so với thông số kỹ thuật của máy, sử dụng dụng cụ cùn hoặc tarô các vật liệu cứng ở tốc độ vòng/phút trong đó động cơ trục xoay không có đủ công suất. Chuyển sang bước ren mịn hơn hoặc sử dụng chất làm mát có độ bôi trơn cao có thể giúp giảm tải.

Làm cách nào để ngăn ngừa vỡ vòi trong các lỗ mù sâu?

Ngăn ngừa vỡ vòi trong các lỗ sâu đòi hỏi phải quản lý sự thoát phoi và ma sát. Sử dụng chu trình gõ nhẹ để chia chip thành các phần nhỏ hơn, dễ quản lý hơn. Ngoài ra, hãy đảm bảo nồng độ chất làm mát của bạn là chính xác và cân nhắc sử dụng chất làm mát xuyên trục chính để đẩy phoi ra khỏi lỗ một cách mạnh mẽ trước khi chúng có thể đóng gói và liên kết dụng cụ.